Форум Общественного Движения 9 Мая

Полная версия: Изготовление ножей
Вы просматриваете упрощённую версию нашего контента. Просмотр полной версии с полным форматированием.
Холодное оружие. Изготовление ножей

Оборудование для изготовления ножей


[Изображение: obrazivn.jpg]

На снимке вы видите абразивный круг диаметром 300мм, толщиной 40мм; посадочное место диаметром 76мм. Обороты должны быть небольшие: 1200-1400 об/мин.
Перед работой, в целях безопасности, круг необходимо минут 15 прокрутить вхолостую, затем алмазным карандашом или корундом выровнять до минимального биения. Все ограничители необходимо убрать. Доступ к кругу должен быть как можно свободнее. Вам необходимо иметь возможность прижать заготовку под любым углом, чтобы снимать металл там, где вам надо, а не там, где этого "хочет" наждак.

Для отдельного вида работ должен быть подобран свой круг. Для древесины - мягче, для стали - тверже. В основном используются такие параметры круга: габариты 300х40х76, твердость - СМ1/СМ2, зерно - 25А40П. Потребуются вам и войлочные круги. При ножевом изготовлении их необходимо иметь много и разного диаметра. Вам надо иметь приблизительно 5 больших кругов, диаметром от 250мм до 400мм, оптимальный вариант - 300мм. И, желательно, множество маленьких разнообразных диаметров, толщин и конфигураций.


Нож своими руками

1 дюйм - 2,54 см; 1 фут - 30,5 см; 1 фунт - 0,454 кг

Прежде чем начать, хочу предупредить, что я новичок, ответов на все вопросы не имею, зато могу подсказать, как превратить процесс изготовления ножа в удовольствие.

Если вы горите желанием сделать нож своими руками, и у вас нет дорогого оборудования, то вот небольшой список материалов, которые могут пригодиться. Я понимаю, что это не самые лучшие материалы, но это работает, хотя может вызвать улыбку.

Кусок рессорной стали 5160 из магазина, примерно 1.80 фунта весом, или около этого. Отмерьте 7-8 дюймов длины от куска, или сколько решите, и берите новую пластину, а не старую автомобильную рессору.

Теперь отправляйтесь в магазин для столяров, и купите за 4 доллара дубовый брусок размером 1.4 х 2 х 3 дюйма
Затем в сварочном отделе купите медный пруток толщиной 1/8 дюйма за 1.50 доллара
2 сверла 1/8 дюйма за 2 доллара
2 напильника, один плоский, и один полукруглый - 7.50 доллара
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 120 за 1 доллар
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 240 за 1 доллар

Итого, вы потратили 19 долларов...

Когда будете подбирать стальную полосу в магазине, посмотрите, можно ли купить самую тонкую пластину из того, что у них есть. Мой магазин располагает материалом .212 толщиной и 1 1/2 шириной. Это довольно толстовато для маленького клинка, но все равно годится.

Для своего первого ножа выбирайте дизайн попроще. 3 - 3 1/2 дюйма будет подходящей длиной для клинка, потому что вам придется использовать напильники при обработке лезвия. Прямой клинок без выкрутасов легче обрабатывать, да и напильником проще работать по прямой плоскости.

Ручку для ножа тоже выбирайте несложную, без большого количества причудливых углублений под пальцы, и без гарды. Я забыл добавить к списку необходимых предметов еще пару вещей: дешевое зубило, и достаточно большую струбцину, которой вы будете прижимать нож к столу или скамье. Впрочем, если струбцины или скамьи нет, можно обойтись и без них. Эти покупки добавят еще примерно 10 долларов к общей сумме, но готов поспорить, что у вас уже есть некоторые из инструментов.

Еще вам нужна будет ручная электродрель. Возьмите ее у кого-нибудь на время, т.к. с ней ничего не случится - вы только просверлите несколько отверстий. Далее я буду использовать картинки, чтобы объяснять свои действия.

Силуэт ножа нарисован маркером, затем я сверлом 1/4 дюйма насверлил вокруг рисунка кучу дырок. Придется много поработать ножовкой по металлу вокруг всего этого.

[Изображение: stat14.jpg]

Прикрутите нож к скамье, пню, или что у вас там есть, и с помощью ножовки удалите часть металла вокруг ручки. Делайте это так, чтобы потом напильником можно было рукоятке придать нужную форму. Это должно быть выполнено в первую очередь, потому что если удалите металл вокруг клинка, то потом не сможете его прикрепить к скамье. Рукоять обрабатывается в первую очередь! Как только она приобретет форму, удалите ненужный материал, прикрепите нож сквозь отверстия в рукояти, и принимайтесь за клинок.

[Изображение: stat1401.jpg]

ОК, я забыл добавить 1/4 дюймовое сверло к списку инструментов - допишите его тоже.
Итак, я обсверлил весь силуэт ножа - это здорово облегчит работу ножовочному полотну при его обпиливании. Затем я открутил заготовку от скамьи, и заново прикрепил ее так, чтобы удалить лишний металл с рукояти. Сверлом 1/8 были сделаны отверстия в рукояти под медные прутки, а сверлом 1/4 - чтобы ее можно было крепить к скамье, когда обрабатывается какая-то часть лезвия.

Потом я обпилил ручку, и добавил пару углублений под пальцы, чтобы она крепче держалась в руке. После этого я обработал напильником остальную часть силуэта, и обпилил скос - будьте терпеливы, т.к. работа напильником требует времени.

[Изображение: stat1402.jpg]

Хорошо, теперь у меня есть заготовка ножа, обпиленная ножовкой по металлу, и обработанная напильником. Это начинает приобретать форму.

[Изображение: stat1403.jpg]

Я отметил режущий край с помощью моего 1/4 дюймового сверла. Зачернил клинок маркером, а потом начал передвигать конец сверла по режущей кромке так, что появилась тонкая линия. Переверните нож, и повторите то же самое на другой стороне, получив две линии, на расстоянии примерно .025 к .030 друг от друга.

Если эти две линии получились слишком близко друг к другу, то снова отметьте нужное место маркером, возьмите сверло, и передвиньте его вверх или соответственно вниз, повторив все заново. Линии будут отстоять друг от друга примерно на 1/2 толщины пенсовой монеты.

[Изображение: stat1404.jpg]

Затем, с помощью подходящих шурупов для дерева, прикрутите нож к верху скамьи. Начинайте обрабатывать напильником плоскость клинка. Цель в том, чтобы соединить процарапанные линии и вершину режущей кромки ножа в одно и то же время. Это потребует много тяжелой упорной работы и терпения. И, может быть, несколько перерывов по дороге.

[Изображение: stat1405.jpg]

[Изображение: stat1406.jpg]

[Изображение: stat1407.jpg]

Чтобы помочь себе в обработке плоскости, я использовал маркер, и обтачивал очень медленно, пытаясь удержать напильник плоско. Маркер покажет вам неровности, которые надо сточить.

[Изображение: stat1408.jpg]

Попробуйте закрепить полоску наждачной бумаги на какой-нибудь недорогой основе, например, на шпателе для нанесения краски. Вначале я зачищал наждаком область, которую мы назвали углубление, с помощью плоской дощечки и бумаги номер 120. Потом я стал обрабатывать плоскость продольными движениями к концу клинка, пока все грубые царапины от напильника не исчезли. Это так же выравнивает плоскость.

Используйте немного мыла и воды, чтобы уберечь наждачную бумагу от загрязнения, а когда закончите работу, убедитесь, что вытерли нож насухо, иначе до завтра он поржавеет.

[Изображение: stat1409.jpg]

Начните обрабатывать наждачкой плоскость клинка и рукоять. Не удаляйте все огрехи, а только излишки, пока не получите немного голого металла - такая "суровость" придаст характер уже готовому ножу.

ОК, огонь зажжен. Я занялся этим на заднем дворе, в специально огороженном месте. Огонь пылает за оградой, и дует несильный ветерок, который помогает нашей работе. Нужно будет еще несколько вещей, чтобы работать с ножом дальше. Магнит я достал из игрушечной коробки моих мальчишек, а после борьбы с проблемой надежно/дешево пришел к следующему.

Взяв два куска 1/2 дюймовой квадратной трубы 3 фута длиной, я вставил в них концы рукояток старых плоскогубцев и сплющил металл по краю, чтобы закрепить соединение. И еще одна важная, необычайно секретная вещь, на которую я вам намекну: старые масляные фильтры, остающиеся после замены масла в автомобилях.

[Изображение: stat1410.jpg]

Суньте клинок в горячие угли. Ножу следует находиться там примерно 10 - 15 мин, в зависимости от того, как сильно разгорелись угли. Это ваш первый раз, поэтому вытаскивайте нож из огня на пару секунд каждые 2 - 3 минуты, смотрите на его цвет, и проверяйте режущий край магнитом.

Если сталь притягивается, значит нож еще не готов, суйте его обратно в огонь и грейте до вишнево-красного цвета. Постарайтесь не перегревать нож дольше, чем необходимо, поэтому проверяйте клинок каждую минуту - две, когда решите, что момент готовности уже близок.

[Изображение: stat1411.jpg]

Пришло время опустить нож в секретное масло. Магнит не притягивается, цвет стали хорош, и слюни текут от предвкушения.

Я закалял сталь, опуская в масло только 2/3 ножа. 2/3 клинка со стороны режущей кромки я держал в масле, пока не погасло пламя - около минуты - а потом медленно погрузил остальную часть ножа, пока он не погрузился полностью, и не перестал идти дым.

Когда мы вытаскиваем нож, он выглядит черным и противным. Я опустил его в сосуд с водой, пока он не остыл настолько, чтобы можно было взять его в руки.

Теперь вы спросите - этот нож действительно твердый? Ну что ж, давайте проверим. Возьмите напильник, и пройдитесь им по клинку, прикладывая под углом 30 градусов и прижимая деликатно, а не жестко. Напильник будет скользить по режущей кромке, пытаясь за нее зацепиться.

Если клинок слишком скользкий, вытрите его тряпкой, удаляя масло. Чтобы лучше очистить металл, можно использовать так же мыло и воду. Если напильник цепляется за нож, значит закалка не удалась, возвращайтесь к огню, и повторяйте все сначала.

Предположим, что клинок прошел пробу напильником, и закалился как следует. Теперь надо его отпустить, так как мы не хотим, чтобы лезвие или его кончик крошились. Напильники очень хрупкие, и наш нож сейчас тоже очень твердый и ломкий.

Разогрейте кухонную духовку до температуры 375 - 400 градусов. "Пеките" нож в духовке 45 минут, позвольте ему остыть до комнатной температуры, и снова суньте в духовку на 45 минут при той же температуре. Кстати, не забудьте смыть предварительно с ножа все масло, если не хотите закоптить весь дом. После отпуска стали можно очистить клинок. Беритесь снова за наждачную бумагу, и готовьтесь накладывать деревянные рукоятки на этого малыша.

Я поместил нож в тиски, и обрезал два куска для накладок на будущую рукоять. Положите нож ближе к верхнему краю бруска, тогда будет проще "привязаться" хотя бы к одному его краю.

У меня есть медные прутки, и я готов сделать следующий шаг. Просверлите для них отверстия в рукояти.

[Изображение: stat1412.jpg]

Я вставил все три стержня, и очертил контур ножа на дубовой плашке, определившись, где будет "лицо" бруска, когда я прикреплю эпоксидкой и медными прутьями дерево к стали. Это фото не очень хорошее, но, думаю, вы сможете увидеть нужный вид с черной полосой на ноже. Я отметил на древесине начало и конец этой линии, а потом соединил их дугой.

[Изображение: stat1413.jpg]

Левая щечка рукояти будет обработана и прикреплена, когда мы не сможем нарушить форму после того, как дерево приклеится к ножу.

Теперь карандашом надо сформировать левую часть рукояти, в основном ее перед.

Проверьте, достаточно ли хорошо подготовлена накладка, как она прилегает к металлу, и если надо, выгладьте ее на наждачной бумаге, чтобы плоскость была совершенной.

Соедините оба куска медными прутками, обпилите их и обработайте наждачной бумагой, пока накладки не станут зеркально подобными. Еще раз напоминаю о переднем крае! Потом проверьте их на ноже.

[Изображение: stat1414.jpg]

Теперь, если обе накладки достаточно хороши, и нет пустоты между ними и ножом, можно обрезать лишнюю длину прутьев, так, чтобы они были заподлицо с деревом. Тщательно очистите нож - там, где будет прилегать дерево. Мыло, горячая вода и старая зубная щетка, потом тщательно ополосните его и вытрите досуха. Если хотите, чтобы он был совершенно сухим, воспользуйтесь сушилкой для волос.

[Изображение: stat1415.jpg]

Я обрезал прутки, и зачистил наждачкой грани, чтобы потом не откалывались щепки. Потом эпоксидной смолой смазал внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и стержни, и соединил все вместе. Обернув все это четырьмя жирными резиновыми полосами (жирными - чтобы не прилипли), я оставил нож до высыхания, а потом удалил излишки выступившей смолы, и получил готовый нож.

[Изображение: stat1416.jpg]

Скотт Джонс

http://taryar.narod.ru/weapon_kold_izgotovl_noj.html
Воронение, фосфатирование, пассивирование и травление стальных деталей

[Изображение: t00552.jpg]

Антикоррозионные и декоративные покрытия предохраняют сталь от ржавления. Используются различные способы покрытия стальных деталей, такие, как фосфатирование, оксидирование, химическое никелирование и т.д.


Воронение, как и оксидирование

Покрытие стальной детали пленкой окислов, которая предотвращает коррозию металла. Вороненые детали имеют приятный цвет от синих до черных тонов.

При воронении деталь шлифуют и, если надо, полируют; затем тщательно обезжиривают промывкой в щелочах, прогревают до 60-70 C. Затем деталь нагревают в печи до температуры 220-325С и протирают ветошью, смоченной конопляным маслом (другие растительные масла дают менее приятные цвета воронения). Ровная окраска поверхности получается только при равномерном прогреве детали.

После смазки деталь снова слегка прогревают и вытирают насухо.
Закаленные детали, у которых температура отпуска ниже 220-325С, не воронятся во избежание потери ими механических свойств.


"Синение" стали

Стальным деталям можно придать красивый синий цвет. Для этого составляют два раствора: 140 гр гипосульфита на 1 литр воды и 35 гр уксуснокислого свинца ("свинцовый сахар") также на 1 литр воды.

Перед использованием растворы смешивают и нагревают до кипения. Изделия предварительно очищают, полируют до блеска, после чего погружают в кипящую жидкость и держат до тех пор, пока не получат желаемого цвета.

Затем деталь промывают в горячей воде и сушат, после чего слегка протирают тряпкой, смоченной касторовым или чистым машинным маслом. Детали, обработанные таким способом, меньше подвержены коррозии.


Фосфатирование

В процессе фосфатирования на поверхности стальной детали образуется защитная пленка, обладающая высокими антикоррозионными свойствами.

Зачищенная, отполированная, обезжиренная и декапированная (в течение 1 мин. в 5% растворе серной кислоты) стальная деталь погружается в горячий раствор (35 г/л) мажефа (фосфорно-кислые соли марганца и железа). Температура раствора должна быть 97-99С.

Процесс проходит бурно, выделяется большое количество водорода. Через 1-1,5 часа выделение водорода прекращается, но деталь выдерживается в растворе еще 10-15 мин., после чего тщательно промывается горячей водой, сушится и смазывается маслом.

Лаки и краски очень хорошо ложатся на фосфатированные детали. Если по каким-либо причинам невозможно применить фосфатирование с подогревом, то используют процесс холодного фосфатирования. Фосфатные пленки при холодном фосфатировании менее качественны, однако хорошо идут как грунт под краску.

Существует масса растворов для холодного фосфатирования, например серия КФ (1, 2, 3, 12, 14), фосфатирование происходит при температуре 48-55C.


Пассивирование

Процесс пассивирования позволяет создать на поверхности стальной детали защитную пленку, препятствующую коррозии металла. Углеродистые стали пассивируют при комнатной температуре в 10% растворе калиевого хромпика в течение 60 минут.

Высокоэффективным является процесс пассивирования стальных деталей в 60-90% растворе нитрита натрия (температура 30-40 С, время обработки до 20 мин.). Обработанные таким образом детали могут храниться, не ржавея, до двух лет.


Травление

Иногда возникает необходимость вытравить на стальной детали надпись (автолюбители маркируют таким образом некоторые детали перед сдачей автомобиля в сервис). Вот несколько рецептов составов для травления.

Для углеродистых и низколегированных сталей применяют 15% раствор серной кислоты. Температура раствора должна быть 50-70С, время обработки до 40 минут.

Высоколегированные стали травят в 20% растворе соляной кислоты при комнатной температуре. Время обработки до 15 минут. Поверхность детали покрывают горячим стеарином от свечи и по стеарину делают острым предметом необходимую надпись, после чего погружают в травильный раствор.

Для первого раствора можно применять вместо стеарина перхлорвиниловые краски или лаки с добавлением 5-8% талька. Можно поступить и наоборот - нанести на деталь надпись кислотоустойчивым лаком с помощью иглы от шприца подходящего диаметра, припаянной к обычному ученическому перу. Вокруг надписи нужно сделать что-то вроде валика из стеарина, внутрь которого налить травильный раствор. В этом случае надпись получится выпуклой.

Не стоит забывть, что нужно вливать кислоту в воду, а не наоборот, иначе вода моментально закипит и образовавшимися брызгами может обжечь вам кожу.
При попадании кислоты на кожу нужно немедленно присыпать место ожога содой и промыть в проточной воде.

http://kombat.com.ua/kizliar1.html
Термическая обработка стали

[Изображение: t00512.jpg]

Необходимость термической обработки

Термическую обработку стальных деталей проводят в тех случаях, когда необходимо либо повысить прочность, твердость, износоустойчивость или упругость детали или инструмента, либо наоборот, сделать металл более мягким, легче поддающимся механической обработке.

В зависимости от температур нагрева и способа последующего охлаждения различают следующие виды термической обработки : закалка, отпуск и отжиг. В любительской практике для определения температуры раскаленной детали по цвету можно использовать приведенную таблицу.

Цвет каления стали                   Температура нагрева                   Цвет каления стали                 Температура нагрева
Темно-коричневый (виден в темноте) 530-580                                     Коричнево-красный                   580-650
Темно-красный                                 650-730                                 Темно-вишнево-красный                   730-770
Вишнево-красный                         770-800                                 Светло-вишнево-красный                   800-830
Светло-красный                                 830-900                                           Оранжевый                           900-1050
Темно-желтый                               1050-1150                                           Светло-желтый                 1150-1250
Ярко-белый                               1250-1350


Закалка стальных деталей

Закалка придает стальной детали большую твердость и износоустойчивость. Для этого деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, чтобы весь объем материала прогрелся, а затем быстро охлаждают в масле (конструкционные и инструментальные стали) или воде (углеродистые стали).

Обычно детали из конструкционных сталей нагревают до 880-900 С (цвет каления светло-красный), из инструментальных - до 750-760 С (цвет темно-вишнево-красный), а из нержавеющей стали - до 1050-1100С (цвет темно-желтый). Нагревают детали вначале медленно (примерно до 500 С), а затем быстро. Это необходимо для того, чтобы в детали не возникли внутренние напряжения, что может привести к появлению трещин и деформации материала.

В ремонтной практике применяют в основном охлаждение в одной среде (масле или воде), оставляя в ней деталь до полного остывания. Однако этот способ охлаждения непригоден для деталей сложной формы, в которых при таком охлаждении возникают большие внутренние напряжения.

Детали сложной формы сначала охлаждают в воде до 300-400 С, а затем быстро переносят в масло, где и оставляют до полного охлаждения. Время пребывания детали в воде определяют из расчета: 1 сек на каждые 5-6 м сечения детали. В каждом отдельном случае это время подбирают опытным путем в зависимости от формы и массы детали.

Качество закалки в значительной степени зависит от количества охлаждающей жидкости. Важно, чтобы в процессе охлаждения детали температура охлаждающей жидкости оставалась почти неизменной, а для этого масса ее должна быть в 30-50 раз больше массы закаливаемой детали. Кроме того, перед погружением раскаленной детали жидкость необходимо тщательно перемешать, чтобы выровнять ее температуру по всему объему.

В процессе охлаждения вокруг детали образуется слой газов, который затрудняет теплообмен между деталью и охлаждающей жидкостью. Для более интенсивного охлаждения деталь необходимо постоянно перемещать в жидкости во всех направлениях.

Небольшие детали из малоуглеродистых сталей (марки "3О", "35", "40") слегка разогревают, посыпают железосинеродистым калием (желтая кровяная соль) и вновь помещают в огонь. Как только обсыпка расплавится, деталь опускают в охлаждающую среду. Железосинеродистый калий расплавляется при температуре около 850 С, что соответствует температуре закалки этих марок стали.


Отпуск закаленных деталей

Отпуск закаленных деталей уменьшает их хрупкость, повышает вязкость и снимает внутренние напряжения. В зависимости от температуры нагрева различают низкий, средний и высокий отпуск.

Низкий отпуск применяют главным образом при обработке измерительного и режущего инструмента. Закаленную деталь нагревают до температуры 150-250 С (цвет побежалости - светло-желтый), выдерживают при этой температуре, а затем охлаждают на воздухе. В результате такой обработки материал, теряя хрупкость, сохраняет высокую твердость и кроме того, в нем значительно снижаются внутренние напряжения возникающие при закалке.

Средний отпуск применяют в тех случаях, когда хотят придать детали пружинящие свойства и достаточно высокую прочность при средней твердости. Для этого деталь нагревают до 300-500 С и затем медленно охлаждают.

И наконец, высокому отпуску подвергают детали, у которых необходимо полностью снять все внутренние напряжения. В этом случае температура нагрева еще выше - 500-600 С.

Термообработку (закалку и отпуск) деталей простой формы (валики, оси, зубила, кернеры) часто делают за один раз. Нагретую до высокой температуры деталь опускают на некоторое время в охлаждающую жидкость, затем вынимают. Отпуск происходит за счет тепла, сохранившегося внутри детали.

Небольшой участок детали быстро зачищают абразивным брусочком и следят за сменой цветов побежалости на нем. Когда появится цвет, соответствующий необходимой температуре отпуска (220 С - светло-желтый, 240 С - темно-желтый, 314 С - светло-синий, 330 С - серый), деталь вновь погружают в жидкость, теперь уже до полного охлаждения. При отпуске небольших деталей (как и при закалке) нагревают какую-нибудь болванку и на нее кладут отпускаемую деталь. При этом цвет побежалости наблюдают на самой детали.


Отжиг стальных деталей

Чтобы облегчить механическую или пластическую обработку стальной детали, уменьшают ее твердость путем отжига. Так называемый полный отжиг заключается в том, что деталь или заготовку нагревают до температуры 900 С, выдерживают при этой температуре некоторое время, необходимое для прогрева ее по всему объему, а затем медленно (обычно вместе с печью) охлаждают до комнатной температуры.

Внутренние напряжения, возникшие в детали при механической обработке, снимают низкотемпературным отжигом, при котором деталь нагревают до температуры 500-600 С, а затем охлаждают вместе с печью. Для снятия внутренних напряжений и некоторого уменьшения твердости стали применяют неполный отжиг - нагрев до 750-760 С и последующее медленное (также вместе с печью) охлаждение.

Отжиг используется также при неудачной закалке или при необходимости перекаливания инструмента для обработки другого металла (например, если сверло для меди нужно перекалить для сверления чугуна). При отжиге деталь нагревают до температуры несколько ниже температуры, необходимой для закалки, и затем постепенно охлаждают на воздухе. В результате закаленная деталь вновь становится мягкой, поддающейся механической обработке.

http://kombat.com.ua/kizliar2.html